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L’offre s’élargit : le DuraSence de Schaeffler, pour le regraissage automatique adapté aux charges et au besoin, est maintenant disponible pour les sytèmes à recirculation de rouleaux et pour les systèmes à recirculation de billes (à gauche : systèmes à recirculation à six rangées de billes KUSE, à droite : systèmes à recirculation à quatre rangées de billes KUVE).

L’offre s’élargit : le DuraSence de Schaeffler, pour le regraissage automatique adapté aux charges et au besoin, est maintenant disponible pour les sytèmes à recirculation de rouleaux et pour les systèmes à recirculation de billes (à gauche : systèmes à recirculation à six rangées de billes KUSE, à droite : systèmes à recirculation à quatre rangées de billes KUVE).

 
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2018-02-08 | Hombourg/Hanovre

Schaeffler à la Foire de Hanovre 2018 (hall 22, stand D49)

Le DuraSense de Schaeffler également disponible pour les systèmes à recirculation de billes


Schaeffler intègre les capteurs et les systèmes d’analyse de vibrations dans les guidages linéaires et propose, avec ces composants mécatroniques, le regraissage automatisé. Cette fonctionnalité réalisée pour les systèmes à recirculation de rouleaux en 2017 est maintenant disponible pour les systèmes à recirculation de billes. Et les avantages dépassent largement le simple regraissage.

Pour les exploitants et constructeurs de machines de production, la possibilité d’automatiser le graissage et la surveillance des guidages sur rails profilés représente un atout majeur. Tandis que les exploitants peuvent supprimer les travaux de graissage, parfois encore manuels, les constructeurs ne dépendent plus de la gestion parfois limitée d’un système de graissage central. Avec le DuraSense de Schaeffler, chaque axe linéaire est graissé en fonction des charges et des besoins. L’électronique d’analyse peut surveiller jusqu’à six chariots par axe. Que ce soit sur les systèmes à recirculation à six ou quatre rangées de billes KUSE et KUVE ou sur systèmes à recirculation de rouleaux RUE, les capteurs peuvent être positionnés, au choix, à gauche ou à droite du chariot ou encore à gauche ou à droite de la partie frontale.

DuraSense permet d’éviter l’insuffisance ou l’excès de graisse, augmenter la durée des machines et réduire leur taux de défaillance. Il détecte par ailleurs avec fiabilité tout problème de regraissage dû, par exemple, à la défection d’un organe de graissage, une fuite ou l’obstruction des graisseurs. La surveillance complexe pratiquée dans les installations centrales de griassage au moyen de capteurs de pression n’a plus lieu. Ce nouveau système permet d’éviter l’arrêt onéreux d’installations même fortement intégrées. Il est donc d’une grande utilité pour tous les secteurs d’activités dans lesquels la disponibilité maximale des machines est requise. Cela vaut notamment pour les lignes de production dans l’industrie automobile, les différents « axes de mouvement » de la logistique interne, l’industrie agro-alimentaire, l’emballage ainsi que le montage et la manutention automatisés.

Une lubrification adaptée aux charges et aux besoinx quels qu’ils soient.
Le DuraSense réagit selon les besoins ; il déclenchera beaucoup moins d’impulsions de graissage pour un guidage sur rails profilés se déplacant peu et soumis à de faibles charges et beaucoup plus pour un guidage très sollicité. Détectés par les vibrations ou bruits solidiens, les corps étrangers ou agents liquides qui pénètrent dans le chariot et pourraient le contaminer déclenchent des impulsions de griassage. Ces impulsions se répètent aussi longtemps que les bruits solidiens émis dépassent le seuil calculé pour chaque composant. Ainsi, les contaminations sont immédiatement éliminées du chariot, emportées par la graisse sans cesse renouvelé.

Quand les valeurs caractéristiques ont retrouvé leur niveau normal, c’est que les chemins de roulement et les éléments roulants ont surmonté la contamination sans dommage. Sans cette innovation, le guidage linéaire continuerait à fonctionner avec son roulement pollué jusqu’à la date du prochain entretien, avec, à la clé, un début de dommage, voire un endommagement plus important.

Les cycles de lubrification se rapprochent : le moment est venu de calculer la durée de vie résiduelle
Après avoir fonctionné très longtemps, les systèmes à recirculation de billes ou de rouleaux montrent un début de fatigue au niveau de la surface des matériaux. Sensible, le système de mesure détecte ce phénomène et déclenche de plus en plus d’impulsions de regraissage en vue de prolonger la régularité du fonctionnement de l’axe linéaire et conserver la qualité du produit. Certes, le guidage linéaire ne perd rien de sa capacité de fonctionnement mais les impulsions de graissage de plus en plus rapprochées indiquent que le moment est venu de pronostiquer la durée de vie résiduelle du guidage sur rail profilé. Disponible sous le nom de « LifetimeAnalyzer », ce service digital permettra de planifier les entretiens sur la base des données opérationelles effectives.

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